Français Nombre Parcourir:0 auteur:Mark publier Temps: 2025-12-09 origine:Propulsé
Dans le monde de la fabrication SMT en évolution rapide, une machine d'inspection de pâte à souder fiable peut faire toute la différence entre une PCB de haute qualité et des reprises coûteuses. Que vous exploitiez une petite ligne de prototypes ou une installation de production à grand volume, comprendre la technologie SPI vous aide à détecter rapidement les défauts de pâte à souder, à augmenter votre rendement et à économiser de l'argent. Ce guide vous guide à travers tout, des bases à l'intégration avancée, afin que vous puissiez décider si SPI correspond à votre configuration.
L'inspection de la pâte à souder, ou SPI, est une étape clé de la technologie de montage en surface (SMT) où une machine vérifie la pâte à souder imprimée sur un PCB avant de placer les composants. Considérez la pâte à souder comme la colle qui maintient en place les petites pièces comme les résistances et les puces pendant le soudage. S’il y a trop, pas assez de pâte ou au mauvais endroit, cela peut causer de gros problèmes plus tard, comme des courts-circuits ou des connexions faibles.
Une machine SPI utilise des caméras et des lumières pour scanner la planche et mesurer la pâte. Il recherche les problèmes que l'œil humain pourrait manquer, en particulier sur les petites planches dotées de minuscules coussinets. Sans SPI, de nombreux défauts passent jusqu'aux tests finaux, ce qui entraîne une perte de temps et de matériaux. Selon les rapports de l'industrie, jusqu'à 70 % des défauts SMT commencent par une mauvaise impression de la pâte à souder. C'est pourquoi SPI est comme un système d'alerte précoce pour votre ligne de production.
Dans une ligne typique SMT, SPI vient juste après l'imprimante de pâte à souder et avant la machine de transfert. Voici comment cela s'intègre :
Tout d’abord, l’imprimante applique de la pâte à souder sur le PCB à l’aide d’un pochoir. Ensuite, la machine SPI l'inspecte immédiatement. Si tout semble bon, la carte se déplace vers l'emplacement où les composants sont ajoutés. Dans le cas contraire, la machine le signale pour nettoyage ou réimpression.
Cette position est cruciale car la résolution précoce des problèmes de pâte est beaucoup plus facile qu'après le brasage par refusion. Dans les lignes à grande vitesse, SPI fonctionne en ligne sans trop ralentir les choses. Pour les petites configurations, hors ligne SPI vous permet de vérifier les tableaux par lots. Quoi qu'il en soit, cela empêche les mauvaises planches d'aller plus loin, vous évitant ainsi des déchets coûteux.
Sauter SPI peut sembler être un moyen de réduire les coûts, mais cela se retourne souvent contre vous. Les données de l'industrie montrent que sans SPI, les défauts des joints de soudure peuvent représenter 60 à 80 % du total des défaillances SMT. Chaque carte défectueuse peut coûter entre 10 et 50 $ en retouche, sans compter le temps de production perdu.
Par exemple, dans la fabrication automobile ou médicale PCB, un seul mauvais joint de soudure pourrait entraîner des rappels de produits coûtant des milliers de dollars. Une étude de l'IPC, l'association de l'industrie électronique, a révélé que les lignes avec SPI ont des taux de défauts 50 % inférieurs à celles sans. Sur un an, cela représente de grosses économies. Si votre ligne produit 10 000 planches par mois, même une amélioration de rendement de 1 % pourrait permettre d'économiser 10 000 $ ou plus.
En son cœur, une machine SPI fonctionne comme un scanner ultra-précis. Il utilise la lumière et des caméras pour créer une carte 3D de la pâte à souder sur votre PCB. Le principe principal est appelé profilométrie à déphasage, où la machine projette des motifs de lumière sur la carte et mesure leur déformation sur les dépôts de pâte.
Cette lumière rebondit vers la caméra et le logiciel calcule la hauteur, la largeur et la forme de chaque point de collage. C'est similaire à la façon dont l'identification faciale de votre téléphone mappe vos fonctionnalités, mais pour les petites taches de soudure. La machine compare ces données à vos spécifications de conception et signale tout ce qui dépasse les tolérances.
SPI ne se contente pas de prendre des photos ; il mesure des éléments spécifiques pour assurer une bonne soudure :
- Hauteur : Quelle est la hauteur de la pâte. Trop bas signifie des articulations faibles ; trop élevé peut provoquer un pontage.
- Zone : L'étalement de la pâte sur le tampon. Il doit couvrir 80 à 100 % sans déborder.
- Volume : La quantité totale de pâte. Ceci est crucial pour des joints cohérents – visez une variation de ± 10 %.
- Décalage : Si la pâte est décalée par rapport au centre du tampon. Même une coupure de 50 microns peut conduire à une chute.
Certaines machines vérifient également les défauts de forme comme les pics ou les creux dans la pâte. Ces mesures s'effectuent en microns, plus fins qu'un cheveu humain, garantissant la précision des minuscules composants modernes.
Lorsque vous exécutez un tableau via SPI, voici ce qui se passe :
1. Le convoyeur déplace le PCB en position.
2. La machine scanne le tableau et projette des motifs lumineux.
3. Les caméras capturent des images sous plusieurs angles.
4. Le logiciel crée un modèle 3D et analyse chaque pad.
5. Les résultats s'affichent à l'écran : vert pour le bon, rouge pour le mauvais, avec des détails sur ce qui ne va pas.
6. Si c'est bon, le plateau continue ; sinon, il pourrait effectuer un nettoyage automatique ou vous alerter.
Sur l'écran, vous verrez des vues 3D colorées de la pâte, comme une carte topographique. Il est facile de repérer les problèmes et d'ajuster immédiatement les paramètres de votre imprimante.
2D SPI utilise des caméras de base pour regarder la vue de dessus de la pâte à souder. Il mesure la surface et la position, mais ne peut pas déterminer avec précision la hauteur ou le volume. C'est comme juger de la cuisson d'un gâteau uniquement d'après son apparence : vous risquez de le rater s'il est insuffisamment cuit à l'intérieur.
Les limitations incluent des défauts de hauteur manquants, de fausses alarmes dues aux ombres et des vitesses plus lentes sur des planches complexes. Pour de simples PCB dotés de grands pads, la 2D peut fonctionner, mais pour l'électronique moderne, ce n'est souvent pas suffisant. Les prix commencent autour de 30 000 $, mais vous en avez pour votre argent en termes de précision.
La 3D SPI ajoute une mesure de profondeur à l'aide de lasers ou de lumière structurée, donnant une image complète du volume et de la forme de la pâte. Il détecte davantage de défauts, comme un volume insuffisant qui semble correct vu d'en haut.
Avantages : une plus grande précision (jusqu'à 0,67 microns), moins de faux appels et de meilleures données pour les ajustements de processus. C'est essentiel pour les pièces à pas fin comme les copeaux 01005. Bien que plus cher (80 000 $ et plus), il s’avère rentable grâce à des rendements plus élevés. La plupart des grandes usines utilisent désormais la 3D.
Voici une comparaison rapide :
| Caractéristique | 2D SPI | 3D SPI |
|---|---|---|
| Précision | Bon pour la zone (10-20um) | Excellent pour le volume/hauteur (1-5um) |
| Vitesse | Rapide (0,5-1 s/FOV) | Plus rapide sur les machines modernes (0,35 s/FOV) |
| Taux d'appel faux | Plus élevé (5-10%) | Inférieur (1-3%) |
| Mieux pour | Planches simples | Complexe, haute fiabilité |
Choisissez en fonction de votre complexité et de votre budget PCB.
Les rapports de l'industrie montrent que les problèmes de pâte à souder sont à l'origine de jusqu'à 30 % de tous les défauts dans l'assemblage PCB. Sans SPI, ces problèmes passent souvent inaperçus jusqu'à des étapes ultérieures, entraînant davantage d'échecs. Mais lorsque vous ajoutez SPI, cela peut réduire les défauts de pré-refusion jusqu'à 70 %, selon les études SMTA.
Cela signifie globalement moins de mauvais joints de soudure, certaines usines constatant une baisse de 60 à 80 % des problèmes de soudure. Par exemple, un rapport de Global SMT indique que près de 30 % des défauts PCBA proviennent d'une pâte à souder de mauvaise qualité, et SPI les arrête plus tôt. Dans les lignes à volume élevé, cette réduction peut augmenter votre rendement global de 90 % à 98 % ou plus.
Pensez-y : si votre ligne fabrique 10 000 planches par mois, réduire les défauts de 60 % pourrait éviter la mise au rebut de centaines de planches. De plus, SPI vous fournit des données pour résoudre rapidement les problèmes d'impression, évitant ainsi les erreurs répétées. Au fil du temps, cela conduit à une production plus cohérente et à des clients plus satisfaits. N'oubliez pas que ces chiffres proviennent de données réelles du secteur, donc SPI n'est pas seulement un avantage, c'est un investissement intelligent pour une meilleure qualité.
Dans une usine fabriquant des pièces de téléphone, avant SPI, le taux de retouche était de 5 % en raison de problèmes de soudure. Après avoir ajouté SPI, les défauts sont tombés à moins de 1 %, ce qui a permis d'économiser 200 000 $ en seulement six mois.
Cela s'est produit parce que SPI a détecté très tôt les problèmes de volume de pâte, avant qu'ils ne deviennent des joints difficiles à réparer. Autre exemple d'un fabricant PCB : leur rendement au premier passage était bloqué à 80 %, avec de nombreuses erreurs d'impression.
Une fois qu'ils ont mis en œuvre SPI, le rendement est passé à 95 % et ils ont réduit les rebuts de 50 %. Ils ont utilisé les données de la machine pour modifier les paramètres de leur imprimante, comme le réglage de la pression et de la vitesse. Dans une étude de Circuit Insight, une entreprise a constaté une réduction de 70 % des défauts après SPI, passant de ponts fréquents à presque aucun.
Pour un fabricant de dispositifs médicaux, SPI a contribué à respecter des règles de qualité strictes, réduisant les échecs de 2 % à 0,5 %. Ces cas montrent à quel point SPI s'amortit rapidement, souvent en moins d'un an. Si votre usine est confrontée à des problèmes similaires, un simple essai pourrait immédiatement montrer de grandes améliorations.
Au-delà d'un peu moins de défauts, SPI réduit les retouches, qui peuvent coûter entre 5 $ et 20 $ par carte en temps et en matériaux. En détectant les problèmes le plus tôt possible, vous évitez de retirer les planches de la chaîne plus tard, ce qui vous permet d'économiser des heures de travail.
Cela conduit à un rendement plus élevé au premier passage, ce qui signifie que davantage de cartes réussissent du premier coup sans correctifs. Par exemple, les usines déclarent que les rendements augmentent de 90 % à 98 %, ce qui signifie moins de déchets et une production plus rapide. SPI vous fournit également des données réelles, telles que les tendances de volume de collage, afin que vous puissiez éviter les problèmes avant qu'ils ne surviennent.
En un mois, cela pourrait permettre d'économiser des milliers de dollars rien qu'en coûts de mise au rebut. De plus, une meilleure qualité signifie moins de retours de la part des clients, ce qui renforce votre réputation. Les avantages cachés incluent moins de temps d'arrêt, car votre équipe passe moins de temps au dépannage.
À long terme, SPI aide l'ensemble de votre ligne à fonctionner plus facilement et plus efficacement. C'est comme avoir une paire d'yeux supplémentaire qui se rentabilise grâce à ses économies.
SPI examine la pâte à souder avant que les pièces ne soient placées, afin de détecter des problèmes tels qu'un manque de pâte qui pourrait provoquer des joints ouverts plus tard. AOI inspection La machine ne peut pas voir sous les composants, elle manque donc ces problèmes de collage cachés.
Par exemple, si le volume de pâte est réduit de 20 %, SPI le signale immédiatement, mais AOI ne voit la mauvaise soudure qu'après chauffage. SPI vérifie également la hauteur et la forme, évitant ainsi les ponts ou les points faibles que AOI pourrait négliger.
Dans les cartes à pas fin, SPI détecte des décalages aussi petits que 50 microns, ce que AOI ne peut pas détecter avant la refusion. Cette prise précoce vous évite des réparations coûteuses sur toute la ligne. Des études montrent que SPI traite 60 à 70 % des défauts d'impression que AOI ne voit jamais.
Sans SPI, de nombreux problèmes passent jusqu'aux tests finaux. Donc, si le collage est votre point faible, SPI est la clé pour les arrêter en premier. Dans l'ensemble, SPI se concentre sur la prévention, tandis que AOI se concentre davantage sur la vérification du résultat final.
AOI inspecte une fois les pièces placées et soudées, il trouve donc les composants manquants que SPI ne peut pas voir puisqu'il ne regarde que la pâte. Par exemple, si une puce est à l'envers ou avec une mauvaise polarité, AOI l'attrape facilement. SPI manque des problèmes post-impression tels que des pièces décalées lors du placement.
AOI détecte également des rayures de surface ou des erreurs dimensionnelles sur le panneau fini. Lors du soudage, AOI détecte des ponts ou une soudure insuffisante après la refusion, ce que SPI ne peut pas prédire complètement. Des choses comme le tombstoning, où les pièces se dressent, sont la force de AOI.
Les données montrent que AOI couvre 50 % des défauts d'assemblage qui surviennent après le collage. Sans AOI, vous pourriez expédier des cartes présentant des défauts visibles. Ainsi, AOI est idéal pour les vérifications finales, tandis que SPI est destiné aux premiers correctifs de collage. Ensemble, ils couvrent l'ensemble du processus.
Pour les lignes à gros volume produisant plus de 10 000 cartes par jour, utilisez à la fois SPI et AOI en ligne pour des contrôles en temps réel. Cela permet de limiter les défauts et de répondre aux objectifs PPM stricts. Commencez par SPI après l'impression pour corriger la pâte, puis AOI après la refusion pour l'assemblage final.
Dans les configurations à volume moyen, comme 1 000 à 5 000 cartes, essayez le SPI hors ligne avec le AOI en ligne pour réduire les coûts. De cette façon, vous vérifiez le collage par lots mais détectez les problèmes de placement à la volée. Pour les lignes à faible volume ou les prototypes de moins de 500 cartes, commencez par seulement SPI si le collage est le problème principal, en ajoutant AOI plus tard si nécessaire.
Conseil budgétaire : si l'argent est serré, donnez la priorité à SPI car il stoppe plus tôt 60 % des défauts. Intégrez-les à un logiciel intelligent pour le partage de données, en optimisant l'ensemble de la ligne. Des études montrent que l’utilisation des deux augmente le rendement de 15 à 20 % par rapport à un seul. Ajustez en fonction de votre complexité PCB : plus complexe signifie que les deux sont essentiels. Ce combo garantit la qualité sans ralentir la production.
Si votre PCB utilise de très petites pièces comme des résistances 01005, des condensateurs 0201 ou des puces BGA au pas de 0,3 mm, vous devez avoir SPI. Ces minuscules tampons ne mesurent que 0,15 à 0,25 mm de large, de sorte que même un décalage de 30 microns ou une erreur de volume de 10 % peut provoquer des joints ouverts ou des courts-circuits.
Les yeux humains et les simples caméras d’imprimante 2D ne peuvent pas détecter de si petites erreurs de manière fiable. Un exemple réel d'usine : une entreprise fabriquant des modules 5G avait l'habitude d'obtenir 8 % de joints ouverts sur 0201 pièces ; après avoir ajouté la 3D SPI, cela est tombé à 0,3 %.
Avec un pas fin, le volume de pâte à souder doit rester dans les limites de ± 10 %, et seul le 3D SPI peut le mesurer avec précision à chaque fois. Si vous optez pour des packages plus petits pour économiser de l'espace ou ajouter plus de fonctions, SPI devient non négociable.
Sans cela, votre rendement chutera rapidement et les retouches deviendront impossibles sur des pièces aussi minuscules. En bref, plus le composant est petit, plus le besoin de SPI est grand.
Les produits destinés aux voitures, aux appareils médicaux et aux avions doivent fonctionner parfaitement, car une panne peut blesser des personnes ou coûter des millions. Des normes telles que IATF 16949 (automobile) et ISO 13485 (médical) exigent une traçabilité complète des processus et des taux de défauts très faibles, souvent inférieurs à 50 PPM.
SPI vous donne des données exactes sur le volume, la hauteur et la position de chaque tampon, afin que vous puissiez prouver aux auditeurs que l'impression était correcte. Un équipementier automobile de premier rang a réduit les retours sur site de 1 200 PPM à 80 PPM simplement en ajoutant du SPI et un retour en boucle fermée à l'imprimante.
Dans les stimulateurs cardiaques médicaux ou dans l’avionique aérospatiale, même un seul joint de soudure à froid est inacceptable. SPI crée également un enregistrement numérique de chaque planche, nécessaire à la traçabilité des lots. Si votre client demande un CpK > 1,67 sur le volume de pâte à souder, seul SPI peut fournir ces données. En fin de compte : lorsque la sécurité et la certification sont en jeu, sauter SPI n'est pas une option.
Lorsque votre usine fabrique plus de 5 000 à 10 000 cartes par jour et que votre client souhaite moins de 500 PPM (voire 100 PPM), les contrôles manuels ou l’inspection 2D intégrée à l’imprimante ne peuvent tout simplement pas suivre le rythme.
À cette vitesse, une mauvaise impression peut créer des centaines de cartes défectueuses en quelques minutes. SPI inspecte chaque planche en 0,35 à 0,5 seconde et arrête automatiquement la ligne ou détourne les planches défectueuses.
Un grand ODM de smartphones a signalé que l'ajout de SPI réduisait ses pertes liées à l'impression de 1 800 PPM à moins de 200 PPM tout en exécutant 120 000 cartes par jour. La machine renvoie également des données en temps réel à l'imprimante pour corriger automatiquement l'alignement et la pression du pochoir.
Dans les lignes à grand volume, le coût d'une heure de reprise peut facilement permettre de payer une machine entière SPI. Si vous recherchez des niveaux PPM à un chiffre, SPI est le seul moyen réaliste d'y parvenir de manière cohérente.
Vous savez que vous avez besoin de SPI lorsque vous voyez ces signes d'avertissement : le rendement au premier passage est resté inférieur à 96–97 % pendant des mois, la plupart des défauts sont dus à une insuffisance ou un excès de pâte à braser, des pontages fréquents ou des joints ouverts sur des pièces à pas fin, les opérateurs d'imprimante passent des heures à effectuer des contrôles 2D manuels, des coûts de retouche élevés après refusion, des plaintes de clients concernant des joints froids ou des défaillances sur le terrain, un CpK sur un volume de pâte inférieur à 1,33, ou votre ingénieur de processus dit : « nous avons réglé l'imprimante. aussi loin que possible.'
Lorsque cela se produit, vous avez atteint la limite naturelle d’un processus utilisant uniquement une imprimante. L'ajout de SPI donne généralement une augmentation immédiate de rendement de 3 à 8 % et vous permet de pousser le processus beaucoup plus loin. De nombreuses usines ne s’en rendent compte qu’après un incident de qualité majeur. N'attendez pas cela, regardez votre diagramme de Pareto de défauts ; si l'impression est toujours parmi les trois premiers, il est temps de passer à SPI.
Si vos cartes sont destinées aux jouets, à l'éclairage LED, aux alimentations ou aux appareils électroménagers avec un pas de composant de 0,8 mm, 1,27 mm ou plus (comme SOIC, 1206 résistances, gros connecteurs), les défauts d'impression sont faciles à voir à l'œil nu ou avec un microscope bon marché.
Ces gros pads pardonnent les petites erreurs de volume, donc même une variation de pâte de ± 30 % permet généralement de souder correctement. De nombreuses usines fabriquant de simples cartes double face avec trou traversant + quelques pièces SMD fonctionnent parfaitement pendant des années en utilisant uniquement une bonne imprimante avec alignement automatique de la vision et nettoyage régulier des pochoirs.
La retouche est simple et bon marché sur ces cartes. Tant que votre taux de défauts reste inférieur à 1 à 2 % et que les clients sont satisfaits, vous pouvez ignorer le SPI dédié et économiser l'investissement de 80 000 $ à 150 000 $. Il suffit d'assurer un bon entretien des imprimantes et de bien former les opérateurs, ce qui est généralement suffisant pour les produits à faible coût et à grand volume.
Lorsque vous produisez moins de 500 à 1 000 cartes par semaine (ce qui est courant pour les prototypes, les contrôles industriels en petits lots ou les commandes personnalisées), le coût d'une machine SPI est difficile à justifier. Un SPI coûte la même chose que 6 à 18 mois de salaire d'un ingénieur.
Dans les ateliers à faible volume, les ingénieurs peuvent vérifier manuellement chaque carte au microscope après l'impression, nettoyer les cartes défectueuses et les réimprimer si nécessaire. Cela ne prend que quelques minutes supplémentaires par planche. De nombreux départements NPI (introduction de nouveaux produits) fonctionnent ainsi avec succès depuis des années.
Le risque est faible car le coût total des rebuts est faible, même si quelques cartes tombent en panne. Une fois que le produit passe à un volume moyen ou élevé, vous pouvez ajouter SPI plus tard. Pour les prototypes purs ou les lignes à très faible volume, l’inspection humaine et une bonne imprimante restent le choix le plus économique en 2025.
Au lieu d'acheter SPI, vous pouvez obtenir des résultats étonnamment bons avec ces méthodes moins chères :
-Utilisez une imprimante moderne dotée d'un APC (correction automatique de position) puissant et d'une vision 2D intégrée : de nombreuses imprimantes DEK, GKG ou I.C.T peuvent corriger automatiquement la position du pochoir dans une plage de 10 à 15 μm ;
-Nettoyez le dessous du pochoir toutes les 5 à 10 planches pour éviter l'excès de pâte ; effectuez des contrôles 2D manuels réguliers avec un microscope USB bon marché (200 à 500 dollars) ;
-Imprimer une planche de test au début de chaque quart de travail et mesurer quelques tampons avec une jauge de hauteur laser à faible coût ;
-Conservez des journaux d'imprimante détaillés et ajustez la pression/vitesse de la raclette en fonction des graphiques de tendance.
Les usines fabriquant des cartes simples signalent des taux de défauts inférieurs à 1 % en utilisant uniquement ces étapes. Le coût supplémentaire total est inférieur à 5 000 $ au lieu de 100 000 $+ pour SPI. Ces alternatives fonctionnent parfaitement jusqu'à ce que vous atteigniez les limites décrites au chapitre 6 ; il est alors temps de procéder à la mise à niveau.
I.C.T propose actuellement plusieurs modèles 3D SPI en ligne pour répondre aux différents besoins de production. Les plus populaires sont la série standard I.C.T-S510 à voie unique (cartes de 60 × 50 mm à 510 × 510 mm), la version améliorée I.C.T-S1200 qui gère les panneaux extra-larges jusqu'à 1 200 × 550 mm, et la série double voie haute vitesse I.C.T-S510D qui permet à deux imprimantes d'en alimenter une. SPI en même temps.
Tous les modèles partagent la même technologie de mesure 3D de base, mais diffèrent par la taille des cartes, les voies de convoyage et le débit. Pour la plupart des clients qui débutent leur premier SPI, le S510 ou le S1200 constituent le meilleur choix car ils sont faciles à installer et couvrent 95 % des tailles PCB courantes.
Si vous utilisez déjà deux imprimantes et souhaitez économiser de l'espace au sol, la S510D à deux voies peut augmenter la capacité d'inspection de près de 100 % sans avoir à acheter une deuxième machine. Chaque modèle est livré en standard avec un réglage automatique de la largeur du convoyeur, de sorte que le changement de produit ne prend que quelques secondes.
I.C.T 3D SPI élimine complètement les problèmes d'ombre et de réflexion aléatoire qui gênent les anciennes machines.
Pour ce faire, il projette des franges de moiré noir et blanc programmables dans plusieurs directions et utilise un objectif télécentrique professionnel, de sorte que même la pâte à souder brillante ou les substrats PCB sombres donnent des images parfaites à chaque fois.
La caméra standard mesure 5 millions de pixels avec une précision de mesure réelle de 0,67 μm ; une caméra optionnelle de 12 millions de pixels est disponible pour les travaux à pas ultra-fin inférieur à 0,3 mm.
Le temps de cycle n'est que de 0,35 à 0,5 seconde par champ de vision, ce qui signifie que la machine suit facilement le rythme des imprimantes rapides modernes fonctionnant entre 8 et 12 secondes par carte. La projection 3D multidirectionnelle signifie également presque aucun faux appel causé par les ombres des composants ou les murs d'ouverture du pochoir.
Lors d'une utilisation quotidienne, les opérateurs signalent des taux de fausses alarmes inférieurs à 1 %, ce qui permet d'économiser énormément de temps d'examen par rapport aux 5 à 10 % sur les machines ordinaires.
Vous disposez de deux manières simples pour programmer une nouvelle carte.
Tout d’abord, importez directement les fichiers Gerber ou ODB++ : le logiciel crée automatiquement le programme d’inspection en 5 à 10 minutes.
Deuxièmement, si vous ne disposez pas de données Gerber, scannez simplement un tableau doré et la machine apprend les positions et tolérances correctes des tampons en un clic.
Les deux méthodes prennent en charge la programmation hors ligne, de sorte que vous n'arrêtez jamais la ligne pendant l'enseignement d'un nouveau produit. L'interface utilisateur est divisée en niveaux opérateur (vue simple réussite/échec) et niveau ingénieur (analyse complète des données et réglage des paramètres), afin que les nouveaux employés puissent l'exécuter en toute sécurité dès le premier jour tandis que les ingénieurs expérimentés obtiennent toujours toutes les statistiques détaillées dont ils ont besoin.
Les graphiques SPC en temps réel, les graphiques de tendance volume/hauteur/surface et les cartes thermiques de défauts sont tous intégrés et mis à jour automatiquement.
L'ensemble de la machine utilise une structure de suspension en arc avec des axes X/Y entraînés par des servomoteurs indépendants de haute précision et des rails linéaires, exactement la même conception que celle utilisée dans les machines de transfert haut de gamme.
La base est un cadre moulé d'une seule pièce qui pèse plus de 800 kg, de sorte que les vibrations sont presque nulles même lorsque la ligne fonctionne à pleine vitesse. Le positionnement des diapositives utilise une vis à billes + un servomoteur pour maintenir la caméra parfaitement stable avant et après le mouvement.
Toutes les pièces mobiles sont protégées par des chaînes de câbles flexibles à réservoir fermé, de sorte que la poussière et les particules de pâte à souder ne pénètrent jamais dans le système de mouvement. Ces choix mécaniques donnent une répétabilité I.C.T SPI meilleure que 1 μm sur des années de fonctionnement 7 × 24.
De nombreux clients déclarent qu'après trois ans, ils réussissent toujours l'étalonnage en usine avec la plaque de verre d'origine – aucun contrat de service annuel coûteux n'est nécessaire.
Chaque I.C.T SPI est livré en standard avec un réglage automatique de la largeur du convoyeur, une interface de lecteur de codes-barres, un retour en boucle fermée vers la plupart des marques d'imprimantes (DEK, GKG, Panasonic, Yamaha, Fuji, etc.), un package SPC complet et un tampon de carte NG.
Les options populaires incluent une caméra de 12 Mpixels pour les composants 01005, un convoyeur à deux voies pour le modèle S510D, une tour d'éclairage, une alimentation de secours UPS et des modules de communication MES/CFX/Hermes.
La machine fonctionne avec une alimentation monophasée normale de 220 V et n'a besoin que de 5 à 6 bars d'air propre et sec, l'installation est donc généralement terminée en une journée. Comme tout est modulaire, vous pouvez commencer dès aujourd’hui avec un modèle de base et mettre à niveau la caméra ou le logiciel ultérieurement sans acheter une nouvelle machine. Cette flexibilité rend I.C.T très populaire auprès des usines qui envisagent de se développer étape par étape.
1. Vitesse : faites correspondre le temps de réponse de votre ligne.
2. Précision : 1 um pour un pas fin.
3. Logiciel : Programmation facile, importation Gerber.
4. Intégration : MES, feedback imprimante.
5. Taille : s'adapte à vos PCB.
6. Caméra : 5 M+ pour les détails.
7. Service : assistance locale.
8. Prix : équilibre avec le retour sur investissement.
- PCB spécifications
- Besoins en volumes
- Budget
- Fonctionnalités requises
- Demande de démo
Si SPI permet d'économiser 2 % de défauts sur 100 000 cartes/an à 20 $/carte, cela représente une économie de 40 000 $. Une machine de 100 000 $ est amortie en 2,5 ans, souvent plus rapidement.
1. Flou de l’appareil photo : nettoyez l’objectif quotidiennement.
2. Convoyeur bourrage : vérifiez les capteurs chaque semaine.
3. Panne d’éclairage : Remplacez les ampoules chaque année.
4. Crash du logiciel : mettez à jour régulièrement.
5. Dérive de précision : calibrez mensuellement.
Quotidiennement : Nettoyer l’extérieur, vérifier les alignements.
Hebdomadairement : Inspectez les courroies, lubrifiez les rails.
Mensuel : étalonnage complet, données de sauvegarde.
Gardez la machine dans une pièce propre et à température contrôlée. Utilisez les couvertures lorsqu'elles sont éteintes. Évitez les surcharges.
La boucle fermée renvoie les données SPI pour ajuster automatiquement l'imprimante, résolvant les problèmes en temps réel pour une qualité constante.
CFX pour le plug-and-play, Hermes pour le suivi des cartes, SECS/GEM pour le contrôle à l'échelle de la fabrique. Ceux-ci facilitent l’intégration.
Surveiller les tendances, prévoir la maintenance, tracer les défauts. Augmente l'efficacité de 20 à 30 %.
