publier Temps: 2026-10-05 origine: Propulsé
Au cours de la première semaine de septembre 2026, I.C.T a commencé l"installation et la formation sur site des machines de transfert JUKI RS-1XL chez un fabricant de commandes électriques en Nouvelle-Zélande. Après la livraison de l"équipement, un ingénieur I.C.T a travaillé avec l"équipe du client pour installer trois machines, préparer les programmes de production et exécuter les produits réels. Le service s"est poursuivi jusqu"au 18 septembre, avec une assistance pratique à la production et une formation adaptée au flux de travail existant de l"usine.
Le client fabrique des produits de commande électrique, notamment des variateurs de fréquence. Ses ingénieurs avaient déjà de l"expérience avec les équipements JUKI et un processus établi pour préparer les programmes d"assemblage PCB. Le nouvel équipement devait s"adapter à ce processus tout en soutenant la production quotidienne.
Le projet était centré sur trois machines pick and place JUKI RS-1XL , avec une armoire à plateaux MTC installée et configurée lors de la visite. L'ingénieur a également aidé à intégrer les machines de placement avec l'imprimante à pochoirs du client, les convoyeurs PCB, le four de refusion et le déchargeur.
Le client souhaitait réutiliser les données des composants existants et réduire les changements d"alimentation entre les produits. Ces exigences pratiques ont façonné la configuration du logiciel, l’optimisation du programme et la formation.
La visite a commencé par une présentation du client sur la sécurité en usine. L"ingénieur a ensuite examiné le tracé de la ligne proposé avec l"équipe de production et a confirmé la position des équipements et les connexions aux services publics.
Aux côtés des ingénieurs du client, il a installé et mis à niveau les trois machines de placement et l"armoire MTC. Une fois l’alimentation connectée, il a vérifié le fonctionnement de la machine et le réglage des paramètres. Lorsque les convoyeurs sont arrivés et que le client a ajusté la disposition, il a réaligné les machines et vérifié leur alignement avec l"imprimante et le four de refusion.
L"ingénieur a installé le logiciel de programmation hors ligne JaNets et Flexline CAD, coordonné les paramètres IP avec l"équipe informatique du client et connecté le système de programmation aux trois machines de placement.
Il a ensuite combiné la nomenclature du client et les données CAO pour créer des programmes de production. Les données des composants existants de l"ancien logiciel IS ont été importées dans la nouvelle base de données, les paramètres des composants étant vérifiés et ajustés si nécessaire.
La configuration de la conversion CAO a été adaptée aux fichiers déjà préparés par le client. Cela a permis à l"équipe d"utiliser son processus établi de préparation des données avec le nouveau logiciel de programmation.
Les premiers essais de production ont révélé des coordonnées de placement incorrectes et des informations manquantes sur les composants. L"ingénieur a travaillé avec l"équipe du client pour corriger les coordonnées, comparer les versions de nomenclature, mettre à jour les programmes et enseigner les positions de ramassage des convoyeurs.
Les trois machines de placement ont achevé la production du premier article. Des contrôles supplémentaires et des révisions du programme ont conduit à un test réussi du premier article et à un lot d"essai de 50 cartes. Ces vérifications ont permis de résoudre les problèmes de programmation avant l"exécution de lots plus importants.
Pour réduire les changements de distributeurs entre les produits, l"ingénieur a aidé à établir une base de données sur la position des distributeurs. La formation couvrait le regroupement du matériel, l"attribution des postes d"alimentation et l"utilisation de ces postes lors de l"optimisation du programme.
Les opérateurs se sont également entraînés à sélectionner des programmes, à définir des paramètres de repère PCB, à apprendre les positions de ramassage des distributeurs et à changer et identifier les buses. Pour les composants alimentés par plateau, l"ingénieur a ajusté la configuration du MTC et formé les opérateurs pour calibrer les positions de ramassage et définir le point de ramassage de départ.
La formation s"est déroulée parallèlement à la production réelle, donnant aux opérateurs la possibilité de gérer les alarmes sous la direction de l"ingénieur. L"approche a été adaptée pour correspondre aux responsabilités du responsable de production et des opérateurs.
Les instructions de maintenance suivaient le manuel JUKI et couvraient les tâches quotidiennes, hebdomadaires, mensuelles et trimestrielles. Les sujets comprenaient le nettoyage des buses, le nettoyage interne, la lubrification des rails et la maintenance de la tête de placement et de l"unité d"échange des buses.
L"ingénieur a également aidé au nettoyage et au diagnostic des pannes sur les anciennes machines JUKI. Lorsque les réparations nécessitaient des pièces de rechange ou un étalonnage supplémentaire, il expliquait les résultats et les prochaines étapes au client.
L"ingénieur I.C.T a pris en charge la production d"essais en utilisant les produits réels du client, a vérifié le fonctionnement de la machine et a affiné les programmes de placement. Au cours de ces opérations, il a guidé l"équipe à travers la préparation du matériel, les contrôles de production et les alarmes d"équipement, les aidant ainsi à se familiariser avec les nouvelles machines dans des conditions de travail normales.
À ce stade, le responsable de la production pouvait préparer les programmes et gérer les changements, tandis que les opérateurs géraient les alarmes des équipements avec plus de confiance. La dernière entrée du 18 septembre indiquait que le client avait utilisé l"équipement normalement au cours des deux jours précédents, avec un fonctionnement fluide et aucune anomalie signalée.
La visite a permis d"utiliser régulièrement le nouvel équipement de placement JUKI et a donné à l"équipe du client une expérience pratique en matière de programmation, de configuration du chargeur, de manipulation des plateaux et de maintenance. Pour ce fabricant néo-zélandais, l"assistance technique de I.C.T a associé l"installation de l"équipement aux travaux nécessaires au maintien de la production.