Français Nombre Parcourir:0 auteur:Vinci Zhang publier Temps: 2026-08-14 origine:Propulsé
SMT Une erreur de capture sous vide se produit lorsque la machine de prélèvement et de placement ne peut pas prélever, maintenir, inspecter, transférer ou libérer un composant de manière stable. Le problème peut apparaître sous la forme d"un ramassage manqué, d"un composant tombé, d"un taux de rejet élevé, d"une alarme de vide, d"un placement instable ou d"une défaillance répétée du ramassage des composants.
Dans de nombreuses usines, les erreurs de vide et de ramassage sont traitées comme de simples problèmes de buses. Parfois, c"est vrai. Mais dans la production réelle SMT, la cause première peut provenir de l"usure des buses, d"un trajet d"aspiration bloqué, de la position du chargeur, de la hauteur du ramassage, de l"état de la poche du ruban, de la surface des composants, de l"accélération de la machine, du réglage de la vision ou d"une mauvaise manipulation des matériaux. Un bon processus de dépannage doit vérifier l’intégralité de la chaîne de ramassage, et pas seulement le message d’alarme.
Ce guide explique comment les ingénieurs peuvent effectuer le dépannage du vide étape par étape et réduire les défaillances du ramassage des composants SMT dans la production quotidienne.
Table des matières
Des erreurs de vide et de ramassage se produisent lorsque la machine perd le contrôle du composant entre le chargeur et le point de placement. La machine peut tomber en panne avant le ramassage, pendant le ramassage, pendant le transfert, pendant la reconnaissance de la caméra ou au moment du relâchement.
Les symptômes les plus courants incluent un ramassage manqué, une alarme d"erreur de vide, une chute de composant, un rejet de composant après une inspection par caméra, un angle de composant instable et un décalage de placement. Certaines machines affichent une valeur de vide claire ou un code d"erreur de ramassage. D"autres ne montrent qu"un rejet répété à un emplacement spécifique du distributeur ou de la buse.
Les ingénieurs ne doivent pas supposer qu’une alarme équivaut à une cause fondamentale. Une alarme de vide peut être provoquée par une buse sale, mais elle peut également être provoquée par une hauteur de ramassage incorrecte, une poche vide, une mauvaise indexation du chargeur, une surface d"étanchéité des composants faible ou un retard du capteur de vide.
Les erreurs de ramassage affectent directement l’efficacité de la production et le coût des matériaux. Chaque ramassage défaillant peut arrêter la machine, consommer des composants supplémentaires, augmenter l"intervention de l"opérateur et réduire le rendement du premier passage. Si la machine laisse tomber un composant à l"intérieur de l"équipement, cela peut également créer une contamination ou un risque caché sur la carte suivante.
Pour les petits composants, LED, les circuits intégrés, les connecteurs et les composants de forme irrégulière, un capteur instable peut rapidement devenir un problème de production sérieux. Cela peut créer un composant manquant, un placement de composant à l"envers, une inclinaison, une erreur de polarité ou un défaut de joint de soudure après la refusion.
La première étape du dépannage du système de prélèvement et de placement du vide consiste à identifier si le problème est répété, aléatoire, lié au chargeur, à la buse ou au matériau. Cela permet de gagner du temps et d"éviter des réglages inutiles de la machine.
Si le même composant tombe en panne à plusieurs reprises, les ingénieurs doivent d"abord vérifier le chargeur, les coordonnées de ramassage, la hauteur de ramassage, la bibliothèque de composants et l"emballage du matériau. Une erreur répétée signifie généralement que le processus est systématiquement erroné à un endroit donné.
Par exemple, si une résistance tombe toujours en panne au niveau de la même voie d"alimentation, la buse risque de ne pas atterrir au centre de la poche de ruban. Si un CI échoue toujours à l"inspection par caméra après le ramassage, les données du paquet ou le paramètre de reconnaissance peuvent être incorrects.
Si des erreurs de détection apparaissent de manière aléatoire sur différents composants, le problème est plus probablement lié à une contamination des buses, à une fuite de vide, à un blocage du filtre à vide, à la propreté de la machine ou à une alimentation en air instable. Des erreurs aléatoires peuvent également se produire lorsque la machine fonctionne trop vite pour un groupe de composants difficiles.
Les défauts aléatoires doivent être suivis par numéro de buse, numéro de tête, position du chargeur, type de composant, lot de bobines et temps de production. Ce suivi révèle souvent une tendance qui n"est pas évidente lors d"une seule inspection du conseil.
Un simple test de swap est très utile. Si le défaut suit le chargeur après avoir déplacé le chargeur vers une autre position, le chargeur en est probablement la cause. Si le défaut suit le numéro de la buse, la buse ou le trajet du vide en est probablement la cause. Si le défaut suit la bobine de matériau, le problème peut provenir de l"emballage des composants ou de la qualité du matériau.
Cette méthode est pratique car elle sépare les problèmes à l’échelle de la machine des problèmes matériels locaux.
La buse est la partie la plus directe du système de ramassage. Un petit problème de buse peut entraîner un ramassage manqué, un vide faible, une chute de composant et un rejet de fausse vision.
La buse doit correspondre à la taille, à la forme, au poids et à la surface de prélèvement du composant. Si la buse est trop petite, elle risque de ne pas fournir une force de maintien du vide suffisante. Si la buse est trop grande, elle risque de heurter la poche du ruban adhésif, de toucher le capot du chargeur, de décentrer la pièce ou de masquer des éléments de vision importants.
Une bonne buse doit entrer en contact avec la surface plane la plus résistante du composant sans endommager le corps. Pour un connecteur, un inducteur, un blindage, une lentille, un interrupteur et un composant irrégulier, une buse standard peut ne pas suffire. Une buse spéciale peut être nécessaire pour un ramassage stable.
La poussière, les fibres de papier, la pâte à souder, les résidus de flux, l"huile et les débris de composants peuvent réduire l"étanchéité entre la buse et la surface du composant. Même une petite particule peut créer une fuite de vide. Il s’agit de l’une des causes les plus courantes d’erreur intermittente de prise de vide SMT.
Les ingénieurs doivent inspecter la buse sous grossissement, la nettoyer avec la méthode correcte et confirmer que le trou d"air n"est pas bloqué. Si la même buse crée une erreur de ramassage répétée après le nettoyage, elle doit être remplacée.
Une buse usée peut perdre sa planéité. Une buse endommagée peut avoir un bord ébréché, une surface rayée ou un trou élargi. Cela rend le maintien du vide instable, en particulier pour les petits composants et les emballages légers.
Les usines ne devraient pas attendre qu’une buse tombe complètement en panne. L’état des buses doit faire partie de la maintenance préventive. Le suivi de la durée de vie des buses en fonction du nombre d"utilisations, du type de composant et de l"historique des défauts permet d"éviter les défaillances répétées du ramassage des composants.
Le dépannage du vide doit inclure à la fois la force du vide et la réponse du vide. Une machine peut atteindre lentement le niveau de vide requis ou fluctuer pendant le mouvement de la tête. Les deux conditions peuvent créer une erreur de ramassage.
Une faible valeur de vide signifie que la buse ne peut pas maintenir le composant en toute sécurité. Les causes peuvent inclure une fuite de buse, un filtre à vide bloqué, un tube à vide desserré, un joint endommagé, un problème de vanne ou une source de vide faible. Un faible vide peut également se produire lorsque la surface du composant est inégale et ne peut pas sceller correctement.
Les ingénieurs doivent comparer la valeur réelle du vide avec la norme de la machine pour le type de composant. Ils doivent également vérifier si la valeur change après avoir changé la buse, nettoyé le filtre ou utilisé une autre tête.
Le temps de réponse du vide est important car la machine commence à se déplacer rapidement après le ramassage. Si le vide se crée trop lentement, le composant risque de ne pas être complètement fixé lorsque la tête accélère. Cela peut entraîner la chute d"un composant, une prise de vue biaisée ou le rejet de la caméra.
Une réponse lente peut provenir d"un trajet d"air long ou bloqué, d"un filtre sale, d"une vanne usée, d"une mauvaise étanchéité ou d"un paramètre de synchronisation incorrect. Les ingénieurs doivent vérifier la courbe de vide si la machine fournit ces données.
Certaines machines permettent des réglages de seuil de vide spécifiques aux composants. Si le seuil est trop strict, la machine peut rejeter les bons ramassages et augmenter le gaspillage de matière. Si le seuil est trop lâche, la machine peut accepter des micros faibles et créer des composants manquants ou tombés plus tard.
Le seuil doit correspondre à la taille, au poids, à la surface, au type de buse et à la vitesse de production du composant. Il ne doit pas être copié aveuglément à partir d’un autre package qui semble seulement similaire.
De nombreuses erreurs de vide sont en réalité des problèmes de présentation du chargeur. Si le composant ne se trouve pas sous le centre de la buse, la machine peut signaler une erreur de prise de vide même si le système de vide est sain.
Si les coordonnées X/Y du capteur sont erronées, la buse peut toucher le bord du composant, la paroi de la poche de ruban adhésif ou une zone vide. Cela peut entraîner un ramassage manqué, un ramassage décentré, un ramassage incliné ou un joint sous vide instable.
Les ingénieurs doivent enseigner ou vérifier la position de ramassage avec le composant réel dans le chargeur. La buse doit atterrir au bon centre du composant, et pas seulement au centre théorique de la poche.
Si la hauteur de ramassage est trop élevée, la buse risque de ne pas entrer en contact avec le composant suffisamment fermement pour créer un joint sous vide. Si la hauteur de ramassage est trop faible, la buse peut presser le composant dans la poche, l"endommager ou créer une force latérale qui fait tourner le composant.
La hauteur de ramassage doit être vérifiée avec la profondeur réelle de la poche du ruban, l"épaisseur du composant, la longueur de la buse et l"état du chargeur. Ceci est particulièrement important pour les composants fins, les composants hauts et les emballages en vrac.
L"indexation du chargeur doit placer chaque composant dans la même position de ramassage. Si la bande avance de manière incohérente, la capture sera également incohérente. La buse peut choisir correctement pendant plusieurs cycles, puis échouer de manière aléatoire.
Les causes courantes incluent un pignon usé, un trou de ruban endommagé, un couvercle desserré, un réglage de pas incorrect, une mauvaise tension du ruban ou un mécanisme d"alimentation sale. La maintenance du chargeur doit inclure le test d"indexation, le nettoyage, l"étalonnage et l"inspection du chemin de la bande de couverture.
SMT l"échec de la capture des composants est parfois causé par l"emballage du matériau plutôt que par le matériel de la machine. La machine ne peut prélever de manière fiable que si le composant est présenté de manière stable et reproductible.
Un composant petit ou léger peut se déplacer à l’intérieur de la poche du ruban adhésif. Si la pièce est décalée, inclinée ou tournée avant le ramassage, la buse peut la décentrer. Cela peut entraîner un vide faible, une chute de composant ou un rejet de la vision.
Les ingénieurs doivent observer la position du composant avant le ramassage. Si la pièce bouge après le décollement du ruban adhésif ou l"indexation du chargeur, l"emballage doit être revu. Une vitesse d"indexation plus lente, une tension ajustée du ruban de couverture ou un meilleur emballage du matériau peuvent être nécessaires.
Certains composants n"ont pas de surface de capture plane ou propre. Une surface rugueuse, incurvée, poreuse ou irrégulière rend la mise sous vide difficile. Ceci est courant avec le connecteur, le blindage, l"inductance, le transformateur, la lentille et certains boîtiers LED.
Dans ce cas, un vide plus puissant ne résoudra peut-être pas le problème. La meilleure solution peut être une forme de buse différente, une zone de contact plus grande, une vitesse de tête plus faible ou une position de ramassage spéciale.
L'humidité, l'électricité statique et la contamination peuvent faire adhérer les composants au ruban adhésif, au film de protection, à la paroi de la poche ou au côté de la buse. Cela peut entraîner un ramassage manqué, un double ramassage ou une chute de composant. JEDEC J-STD-033 fournit des conseils de manipulation pour les dispositifs de montage en surface sensibles à l'humidité et à la refusion, qui sont utiles pour contrôler le stockage et la préparation des emballages sensibles.
Le matériel doit être stocké et manipulé conformément aux procédures d’usine. Le contrôle de l’humidité, le contrôle de la cuisson, l’inspection des bobines et une manipulation propre peuvent réduire les variations de ramassage.
Toutes les pannes de ramassage ne se produisent pas au niveau du chargeur. Parfois, le composant est sélectionné avec succès, mais la caméra le rejette car la machine ne peut pas confirmer sa forme, sa position, sa polarité ou l"état du fil.
Si les données de la bibliothèque de composants sont erronées, le système de vision peut rejeter le composant après la collecte. Une taille, une épaisseur, un contour, une position de sonde, une marque de polarité ou une fenêtre de reconnaissance incorrects peuvent tous créer un faux rejet.
Les ingénieurs doivent comparer le composant réel avec les données du package. Ceci est important après le remplacement d"un composant, l"introduction d"un nouveau produit, un changement de fournisseur ou une modification manuelle de la bibliothèque.
L"éclairage de vision doit correspondre à la surface du composant. Le métal brillant, le boîtier noir, la lentille transparente, le corps en céramique blanche et les petites marques de polarité peuvent nécessiter un éclairage ou un seuil différent. Un mauvais éclairage peut faire ressembler un bon pick-up à un mauvais pick-up.
Si le composant rejeté semble normal lors d"une inspection manuelle, les ingénieurs doivent examiner l"image de la caméra, le niveau d"éclairage, le seuil de bord, la reconnaissance de polarité et la plage de correction autorisée.
La prise en charge et la vision doivent être revues ensemble. Un rejet de caméra peut être dû à un mauvais capteur, mais il peut également être dû à un mauvais réglage de la vision. Les ingénieurs doivent comparer la position du capteur, le numéro de buse, la valeur du vide, l"image de la caméra et la raison du rejet.
Pour une vue plus large du processus reliant les symptômes du chargeur, de la buse, du vide, de la vision et du placement, les ingénieurs peuvent également lire ce SMT guide de dépannage de prélèvement et de placement..
Les paramètres de la machine peuvent améliorer ou empirer une condition de ramassage marginale. Lorsque les vérifications du matériel et des matériaux ne résolvent pas complètement le problème, les ingénieurs doivent revoir la vitesse, l"accélération, le temps de séjour et relâcher le contrôle.
Le temps de séjour du ramassage permet à la buse d"entrer en contact avec le composant et de créer un vide avant de s"éloigner. Si le temps de séjour est trop court, le composant risque de ne pas être entièrement sécurisé. Ceci est courant pour les composants plus gros, plus lourds ou irréguliers.
Augmenter légèrement le temps de séjour peut améliorer la stabilité, mais cela peut réduire la vitesse de la machine. Le but n’est pas de ralentir toute la ligne. Les ingénieurs doivent optimiser uniquement le composant concerné lorsque cela est possible.
Un mouvement rapide augmente la force sur le composant pendant le transfert. Si le capteur est légèrement décentré ou si le vide est marginal, une accélération élevée peut faire bouger ou tomber la pièce. La réduction de la vitesse du composant concerné est un test utile.
Si les défauts diminuent après la réduction de la vitesse, l"équipe doit ajuster l"accélération, les conditions de ramassage, la sélection des buses ou la stabilité du chargeur avant de revenir à la production à grande vitesse.
Lors de la mise en place, le vide doit se libérer au bon moment. Si la libération est retardée, le composant peut remonter avec la buse. Si l"air soufflé est trop fort, le composant peut bouger sur la pâte à souder ou se retourner.
Le paramètre de libération doit être vérifié lorsque le composant est sélectionné correctement mais manquant après le placement. L"inspection avant refusion permet de confirmer si le composant a réellement été placé sur le tampon.
Les données d’inspection permettent d’éviter les conjectures. L"erreur SMT de prise de vide doit être confirmée par le journal de la machine, l"observation visuelle, le résultat AOI, le résultat SPI et le suivi des modèles de défauts.
Les journaux de la machine peuvent afficher les erreurs de ramassage, les erreurs de vide, le rejet de reconnaissance, le numéro de buse, le numéro de tête, le numéro d"alimentateur et la référence des composants. Ces données doivent être exportées ou enregistrées avant que les opérateurs ne réinitialisent les alarmes à plusieurs reprises.
Les données de tendance sont plus utiles qu’une seule alarme. Si la même buse crée des erreurs répétées, la buse et le chemin d’aspiration doivent être inspectés. Si un chargeur crée des erreurs répétées, l"indexation du chargeur et les coordonnées de ramassage doivent être vérifiées.
AOI peut identifier un composant manquant, une mauvaise polarité, une inclinaison et un défaut de placement. SPI peut afficher le volume et le décalage de la pâte à souder avant le placement. Si un composant est manquant avant la redistribution, la cause première est probablement une récupération, un transfert ou une libération. S"il est présent avant la refusion mais manquant ou déplacé après la refusion, les conditions de la pâte à braser et de la refusion doivent être vérifiées.
IPC note que les IPC J-STD-001 et IPC-A-610 sont souvent utilisés ensemble pour les exigences de contrôle et d'acceptation des processus d'assemblage électronique. Ces normes aident les usines à définir des règles cohérentes d’inspection et de jugement de qualité.
Les ingénieurs ne devraient modifier qu’un seul facteur à la fois. Ils peuvent nettoyer ou remplacer la buse, changer la position du chargeur, changer le moulinet, régler la hauteur du ramassage, réduire la vitesse ou inspecter le filtre de l"aspirateur. Si trop de paramètres sont modifiés à la fois, l’équipe peut résoudre le symptôme mais ne parvient pas à en connaître la véritable cause.
Un bon dossier de dépannage doit inclure le défaut d"origine, la cause suspectée, les modifications apportées, le résultat du test et l"action corrective finale. Cela crée des connaissances utiles pour la production future.
SMT L"erreur de ramassage sous vide est généralement causée par une instabilité de la chaîne de ramassage complète. Les causes les plus courantes incluent une mauvaise taille de buse, une buse sale, une pointe de buse usée, une faible valeur de vide, une réponse lente du vide, des coordonnées de ramassage incorrectes, une hauteur de ramassage incorrecte, une erreur d"indexation du chargeur, une poche de ruban instable, une mauvaise surface des composants et un réglage de vision incorrect.
La meilleure méthode de dépannage consiste à commencer par le type de défaut, puis à vérifier dans l"ordre la buse, le vide, l"alimentateur, le matériau, la vision et les paramètres de la machine. Les ingénieurs doivent utiliser des tests d"échange et des données d"inspection pour éviter de deviner. Une erreur de collecte répétée indique généralement des données de configuration, d"alimentation ou de package. Une erreur aléatoire indique souvent une usure des buses, une fuite de vide, la propreté de la machine ou une variation du matériau.
I.C.T fournit une solution professionnelle unique SMT aux fabricants de produits électroniques, comprenant SMT la planification des lignes, l'assistance au processus de prélèvement et de placement, l'optimisation des alimentateurs et des buses, le dépannage du vide, l'inspection, la formation et l'amélioration de la production. Pour les usines qui souhaitent réduire les défaillances de récupération des composants et améliorer la stabilité de la ligne, une révision complète du processus est plus efficace que l'ajustement d'un seul paramètre.
SMT L"erreur de prise de vide est le plus souvent causée par une mauvaise étanchéité entre la buse et le composant. La raison peut être une mauvaise taille de buse, une surface de buse sale, une pointe de buse usée, un chemin d"aspiration bloqué, une source de vide faible, une hauteur de ramassage incorrecte ou une mauvaise surface des composants. Une erreur de position du chargeur peut également amener la buse à décentrer le composant, ce qui ressemble à un problème de vide. Les ingénieurs doivent vérifier ensemble la buse, la valeur du vide, les coordonnées du ramassage et l’indexation du chargeur.
Les ingénieurs résolvent les problèmes de prélèvement et de placement du vide en identifiant d"abord le modèle d"erreur. Si le défaut suit une buse, inspectez l’usure de la buse, la contamination et le trajet du vide. S"il suit un chargeur, vérifiez la position du capteur, l"indexation de la bande et l"étalonnage du chargeur. S"il suit une bobine, inspectez l"emballage du matériau et la surface des composants. Les journaux de la machine, les valeurs de vide, les images de la caméra et les résultats AOI doivent être comparés avant de modifier les paramètres.
La machine peut sélectionner le composant correctement mais le rejeter par vision car la caméra ne peut pas confirmer son contour, son centre, sa polarité ou l"état du fil. Les causes courantes incluent une bibliothèque de composants incorrecte, un mauvais éclairage, une surface réfléchissante, une lentille sale, un seuil incorrect ou une prise de vue décentrée. Les ingénieurs doivent inspecter l’image de la caméra et la comparer avec le composant réel. Si la pièce est physiquement centrée mais toujours rejetée, le réglage de la vision est probablement le problème.
Oui, les problèmes d’alimentation peuvent facilement provoquer une erreur de capture sous vide. Si le chargeur ne présente pas le composant dans la bonne position, la buse peut toucher le bord, le coin ou la poche vide. Le système de vide est peut-être normal, mais le capteur échoue toujours. Les ingénieurs doivent vérifier le pas du chargeur, l"indexation de la bande, la tension de la bande de couverture, les coordonnées de capture et le mouvement des composants à l"intérieur de la pochette de bande. Un test d"échange de ligne d"alimentation est l"un des moyens les plus rapides de confirmer cette cause.
Les usines peuvent réduire les défaillances du ramassage des composants SMT en contrôlant la maintenance des buses, la stabilité du vide, l"étalonnage du chargeur, le conditionnement des matériaux, la hauteur du ramassage et les paramètres de vision. Ils doivent enregistrer les défauts par buse, alimentateur, tête, composant, lot de bobines et temps de production. Un nettoyage régulier de la buse, du filtre, du chargeur et de la table de la machine est également important. Pour les composants difficiles, une buse spéciale, une vitesse de ramassage plus lente ou un temps de séjour ajusté peuvent être nécessaires pour créer un ramassage stable.
SMT les erreurs de vide et de ramassage ne sont pas seulement des alarmes de machine. Ce sont des signes que le composant n"est pas contrôlé de manière fiable depuis la poche d"alimentation jusqu"au pad PCB. La cause première peut provenir de l"état de la buse, de la réponse au vide, de la présentation du chargeur, de l"emballage des composants, du réglage de la vision, de la vitesse de la machine ou du déclenchement du placement.
Les usines qui résolvent systématiquement ces erreurs peuvent réduire les composants manquants, les composants abandonnés, les composants rejetés et les déchets de matériaux inutiles. Si une équipe de production est confrontée à des échecs répétés de collecte de composants SMT, I.C.T peut aider à revoir l"ensemble du processus SMT et fournir une assistance pratique à guichet unique, depuis la configuration de l"équipement jusqu"à l"optimisation des processus.
